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Drop mask, una sfida nata dal Covid. Cinquanta assunzioni

Una mascherina approvata dal ministero della Salute, made in Italy, riutilizzabile all'infinito. A crearla i ragusani di Cappello Group, che promettono: "Vendiamo solo quel che produciamo"

Non una semplice mascherina, “ma un progetto nato da zero interamente in Italia. Anzi, all’interno della zona industriale di Ragusa”. Giorgio Cappello è il Ceo di Cappello Group, azienda che da oltre cinquant’anni si occupa di realizzare profilati in alluminio per serramenti, di lavorazione dell’acciaio, ma anche di pannelli solari e impianti off-grid in autoconsumo in energia rinnovabile. Un’azienda che, in piena emergenza sanitaria da Covid-19, si è dovuta scontrare, come molte altre, con la penuria dei dispositivi di sicurezza. L’alternativa “era importare prodotti di scarsa qualità dalla Cina. Abbiamo deciso, avendone il know-how, di progettarla internamente”, racconta Cappello. Il prodotto si chiama Drop mask, realizzato in elastomero termoplastico morbido dallo scorso venerdì, ed è venduto su uno store online dedicato, a un prezzo di circa 16 euro che comprende un primo set di filtri compreso. “L’unica parte da sostituire è il filtro, dal costo di 30 centesimi, usa e getta. Il tutto ha una certificazione Uni-En 14683, marchio CE, la registrazione al ministero della Salute come dispositivo medico in classe 1”, spiega Cappello. L’azienda, per realizzare il tutto, ha annunciato l’aumento dell’organico di cinquanta unità.

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“Potevamo vendere subito, ma volevamo essere certificati”

Cappello definisce la sua azienda “una media impresa, a gestione familiare, fondata da mio padre, io sono amministratore, mio fratello direttore di produzione, mia sorella responsabile amministrativo”. Le ambizioni, però, non mancano. “Siamo circa 80 in un complesso di circa 60 mila metri quadrati dove ci occupiamo dei vari settori produttivi. Ma Drop Mask tra design, progettazione e produzione ci ha portato a confrontarci con noi stessi e con il territorio”, racconta. La mascherina è infatti prodotta “tramite l’ausilio di produttori e aziende della zona, quasi a chilometro zero. Al progetto, fra assunzioni dirette e collaborazioni, si sono aggregate circa cinquanta persone”. Una scelta in controtendenza con quella attuale del mercato del lavoro, e dovuta certamente a un prodotto per il quale al momento c’è molta richiesta. “Avendo investito solo con risorse interne, senza finanziamenti, il nostro obiettivo era fare tutto per bene”. Da qui l’esigenza, e i tempi, per ottenere brevetti e certificazioni. “Avremmo potuto accettare preordini, stampare in 3d o importare dalla Cina, come fatto da altri. Ma non siamo una startup, abbiamo lavorato in questi mesi per avere una produzione in serie”.

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“Vendiamo quello che produciamo, senza preordini”

Il progetto era già stato annunciato lo scorso 20 aprile. “Quando abbiamo dato il primo annuncio, c’erano già dei prototipi. Questo ulteriore mese e mezzo ci è servito per passare alla brevettazione e all’industrializzazione. Al momento produciamo 2 mila elementi al giorno, sabato, domenica e festivi compresi, con la possibilità, avendo realizzato un impianto modulare, di passare a 4 mila dal 15 giugno”, spiega Cappello. Che sottolinea: “vendiamo quello che produciamo. La mascherina viene prodotta e spedita, senza preordini”. Accanto alla produzione delle maschere c’è inoltre quella dei filtri, realizzati in “tessuto non tessuto Spunbond-Meltblown”: una produzione attuale di “300 mila al giorno, anche qui con la possibilità di raddoppiare dal 15 giugno”.

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Dal progetto al marketing

Il tutto viene fatto internamente all’azienda, “in un open space da 660 metri quadri, destinato inizialmente ai nuovi uffici. Augurandoci che l’emergenza finisca presto, quest’area resterà come una sorta di museo, sempre pronta a essere messa in funzione”. Nonostante Cappello Group si occupi prevalentemente di lavorazione metalli, la plastica ha comunque da sempre un grande ruolo. “Nella produzione dei profilati per serramenti realizziamo internamente tutti i materiali plastici, dalle guarnizioni ai raccordi. Ma non è stato facile comunque progettare il nuovo impianto”. Partendo da zero, l’azienda ha quindi prima progettato un design che fosse funzionale – a goccia, come suggerisce il nome inglese “drop” -, fatto una ricerca sui materiali, sulla reperibilità in territorio italiano, e realizzato i primi prototipi. “Per il resto ci siamo occupati anche di creare dei software specifici per la gestione dell’impianto, e persino dell’e-commerce”. Made in Ragusa è persino il marketing e la promozione, “di cui si occupa un’azienda a noi collegata, Spazio Vision”. Il progetto ha quindi anche un valore simbolico, in un periodo di ripartenza. “Per noi è stata una grandissima sfida, vinta nei tempi pronosticati: il treno è partito. Dalla squadra di ricerca e sviluppo alla manutenzione, quasi tutti sono stati coinvolti. Ed è una esperienza che resterà”.

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Leandro Perrotta
Trentasette anni, tutti vissuti sotto l’Etna. Dal 2006 scrivo della cronaca di Catania. Sono presidente del Comitato Librino attivo, nella città satellite dove sono cresciuto.

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